Manutenções preventivas (regularmente programadas), preditivas ou proativas são vitais no aumento da vida de serviço, eficiência e confiabilidade em maquinários.
Práticas bem planejadas de manutenção e reparos bem planejados em equipamentos industriais diminuirão as chances de longas paralisações do maquinário e os riscos que os técnicos de manutenção terão quando envolvidos em atividades de manutenção nas dependências das plantas industriais, reduzindo significativamente os acidentes de trabalho.
Vamos considerar 05 sugestões para o uso em manutenção dos maquinários:
- Manter registros diários das operações de uso e supervisão:
Desgastes e falhas catastróficas ocorridas em equipamentos, geralmente, são acelerados em face do seu manuseio indevido ou realizado por pessoas que não possuem habilidades suficientes para a operação. Manter registros detalhados de uso e monitorar-se diariamente as operações do maquinário pode auxiliar em se localizar de forma precisa quando, onde e se o equipamento está sendo manuseado de forma não adequada por operadores que não possuem a expertise demandada para operação daquele equipamento. - Manter um programa de manutenção bem planejado:
Desgastes e falhas catastróficas em componentes mecânicos, elétricos, pneumáticos, hidráulicos etc. é algo que pode ocorrer. É muito importante que haja previsões referentes à vida esperada de serviço para componentes vitais de equipamentos e se passe, então, a monitorá-los com técnicas de manutenção preditiva ou proativa. Caso isto não seja possível ou viável, que as tarefas de substituição de peças sejam efetuadas segundo programa definido de manutenção preventiva sendo de extrema importância que as operações sejam realizadas por técnicos bem experimentados. Um registro das atividades relacionadas à manutenção deve ser mantido e diariamente atualizado com vistas a assegurar-se que inspeções de rotina não estejam sendo passadas por alto e a conformidade seja mantida e medida. - Limpeza e lubrificação regulares são fundamentais:
A maioria dos equipamentos industriais requerem inspeções diárias para verificar se a lubrificação está ocorrendo adequadamente, sob pena de desgaste prematuro ou avaria catastrófica.
Contaminação por água ou material particulado sólido pode provocar panes no maquinário. A água é a principal causa do fenômeno da corrosão e os óleos e graxas lubrificantes atuam no sentido de evitar o processo corrosivo. A inspeção e manutenção regular de retentores, gaxetas, filtros de óleo lubrificante, o uso de filtros dessecantes e de material particulado sólido serão de grande auxílio em manter os lubrificantes livres de contaminação. - Inspeção e monitoramento regular dos equipamentos na prevenção de desgastes e falhas:
A inspeção visual de componentes móveis em base contínua será de grande utilidade no monitoramento de desgaste e na prevenção de falhas.
A verificação da condição e alinhamento de correias, polias e correntes etc. é algo que pode ser realizado utilizando-se, apenas, dos nossos sentidos.
Análise de fluidos deve, também, ser parte integrante de um programa regular de manutenção. Análise de óleos lubrificantes e fluidos em uso provém modo excelente de diagnosticar prematuramente problemas, impedindo a ocorrência de desgastes e panes em equipamentos móveis e industriais. Com a identificação dos contaminantes presentes nos óleos lubrificantes e fluidos o analista poderá chegar à causa real dos desgastes e das falhas. - Proteção dos equipamentos durante períodos de inatividade:
Equipamentos industriais em períodos de inatividade devem ser armazenados sob cobertura sempre que possível.
A inspeção do maquinário inativo deve ser realizada com regularidade durante os períodos de inatividade em busca de indícios de ferrugem, condensação ou contaminação. A verificação da condição dos óleos lubrificantes e fluidos é de primordial importância.
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